Толщина рабочего слоя краски
Технология нанесения лакокрасочных материалов на кузов автомобиля.
Глава 4.
Нанесение автомобильных эмалей. Современная класификация. Продолжение (начало здесь).
В процессе нашего повествования мы много говорили о толщине рабочего слоя акриловой эмалевой краски. Конечно, мы не призываем линейкой или каким-либо другим инструментом замерять ее во время покраски.
Все современные окрасочные пистолеты легко позволяют маляру добиваться необходимой толщины, особенно не задумываясь над тем, как ему соблюсти эти пресловутые 50-60 мк. Но все же необходимо помнить, что нанесение большего количества материала, чем того требует технология, чревато некоторыми весьма распространенными проблемами.
Некоторые мастера сознательно делают слой толще с прицелом на последующую полировку. Этого делать категорически нельзя, поскольку полимер в этом случае сошьется некорректно и вместо ожидаемого эффекта мы получим совершенно противоположный. Сколько бы мы потом ни полировали материал, он все равно через какое-то время будет матоветь. А чего вы хотите? Молекулярные цепочки сшились неправильно, твердость пропала, поэтому ни о каком глянце речи и быть не может.
Для того чтобы сделать запас по толщине в расчете на последующую полировку, особенно когда мы имеем дело с эмалями с ярко выраженной флотацией (темно-синие, белые, черные и т. д.), лучше вместо одного толстого слоя нанести несколько более тонких слоев. Ведь по-любому, полируя, микрон десять мы спилим, и если в этих микронах окажутся цветовые пигменты определенного цветового тона, то на лакокрасочном покрытии у нас легко могут образоваться пятна совершенно незапланированного и непонятного оттенка. Нанесение нескольких тонких слоев позволит избежать этого дефекта.
Ни в коем случае нельзя забывать и о том, что акриловая эмалевая краска в отличие от алкидной состоит из двух частей — основы и отвердителя.
Отвердитель, так же как и акриловый полимер — это полиизоционат — химическое вещество для сшивания молекулярных цепочек. Поэтому превышение его количества чревато весьма плачевными последствиями - материал, в который мы перелили отвердитель, не высохнет никогда и ни при каких условиях, потому что количество молекул для сшивания превышает количество молекул самого полимера. Данный эффект, кстати, проявляется и в случае, когда концентрация лака не соответствует концентрации полиизоционата.
Беря HS-лак, надо помнить, что сухого остатка в нем порядка 80 %, т. е. молекул набито столько, что они аж трещат в банке. И если смешать его с низко-наполненным материалом, то нам просто не хватит сшивающего материала, чтобы корректно провести процесс полимеризации. То же самое произойдет и в прямо противоположном случае — LS-лак и высоконаполненный отвердитель. Количество сшивающего материала больше, следовательно, корректной полимеризации ждать не стоит.
В тему:
Превышение рабочей толщины акриловых грунтов, так же как и превышение рабочей толщины акриловых лаков, приводит к целому ряду проблем. Для грунтов несоблюдение технологии чревато просадкой материала.
«Быстрые» и «медленные»
Но нас всегда подгоняет время, нам нужно любым способом ускорить процесс ремонта, что в конечном итоге толкает нас на совершение одной и той же ошибки.
При любых маломальских изменениях температуры или вязкости, для того чтобы добиться лучшего растекания, мы добавляем большее количество растворителя. К чему это приводит, мы уже сказали.
Чтобы избежать подобных проблем, производителями ремонтных лакокрасочных систем предлагаются «быстрые» и «медленные» растворители и отвердители соответствующей концентрации: HS, LS и UHS. Различаются они по температуре окружающей среды, при которой их использование наиболее оптимально.
То есть, грубо говоря, в любой линейке материалов, предназначенной для нашего умеренно холодного климата присутствуют растворители и отвердители трех температурных градаций. Первая +15... +20 °С, нанесение акрилов не предполагает температуры ниже +15... +20 °С, что вызывает гомерический хохот у маляров, которым приходится красить в любых условиях, если только сосульки с потолка не свисают. Вторая +20... +25 "С, это, как мы знаем, идеальные условия для покраски. И третья — материалы для температуры выше +25 °С. Не нужно быть семи пядей во лбу, чтобы понимать, что розлив материала, его полимеризация, кипение, сшивание и прочее напрямую зависит от температуры, в которой происходят эти процессы. Но нас в первую очередь интересует вязкость, поскольку от нее в значительной степени зависит розлив. Поэтому, чтобы добиться необходимой нам вязкости, нужно не уменьшать или увеличивать количество растворителя или отвердителя, произвольно варьируя их содержание в наносимой эмалевой краске, а использовать специальные материалы в зависимости от их температурной градации.
«Быстрые» растворители (для +15... +20 °С) имеют очень высокий коэффициент (высокую скорость) испарения, поскольку перед ними стоит задача как можно быстрее высушить поверхность. Чтобы она быстрее полимеризовалась, растворители «вылетают» из нее практически мгновенно.
У средних (+20... +25 °С), все среднее, а вот у «медленных» коэффициент (скорость) испарения низкий. Вследствие чего они идеально подходят для высоких температур (выше +25 °С). К слову сказать, есть растворители и для температуры выше + 40 °С, но в России, как вы понимаете, они не нужны.
В тему:
Надо понимать, что при выборе отвердителя и растворителя следует руководствоваться также и размерами обрабатываемой детали, поскольку площадь и место ее расположения (горизонтальная или вертикальная) очень сильно влияют на розлив. Поэтому надо четко следовать всем рекомендациям производителя ремонтных лакокрасочных материалов.
Так вот, быстрые системы при стандартной температуре высыхают гораздо быстрее. Если мы берем обыкновенный МS-лак и в жарких условиях наливаем быстрые растворитель и отвердитель, то система становится «экспресс». При этом кипения, из-за того, что растворитель улетучивается быстро, у нас не происходит, но возникает одно «но» — полностью пропадает розлив. Поэтому полировки нам не миновать, хотя она не составит особого труда, покрытие получается твердое, не тянучее, а временные затраты на нее с лихвой окупаются сокращением времени сушки.
Если же перед нами стоит жутко дорогущая машина, то малярное ремесло мы должны превратить в малярное искусство. В этом случае, конечно, ни о каком ускорении сушки и речи быть не может, времени у нас навалом (хозяин такого автомобиля деньги за работу платит, не скупится), поэтому нам очень важно добиться хорошего розлива, чтобы потом меньше полировать (ведь полировать придется все равно). Здесь нам надо выбрать адекватную систему. Какую? Дело в том, что розлив эмалевой краски напрямую зависит от растворителя (отвердитель на него влияет очень мало), потому что в принципе активная полимеризация при температуре +20 °С начинается минут через 10-15.
Поэтому, если у нас присутствует какая-то объемная работа или мы хотим разлить горизонтальную деталь, или же просто уменьшить шагрень, то в этом случае вполне допустимо и даже рекомендуется не наливать растворителя больше или меньше положенного количества, а взять более быстрый или более медленный растворитель.
При стандартных условиях, с отвердителем на +20... +25 °С для ускорения процесса мы можем взять более холодный растворитель (на +15... +20 °С). Для достижения же лучшего розлива при тех же условиях нам больше подойдет более жаркий (выше +25 °С). Причем, как мы уже сказали, у нас есть полная гарантия, что система не закипит, поскольку она будет медленно испаряться, полимеризуясь в оптимальных условиях.
Но прыгать через ступеньку запрещено. И даже не просто запрещено, а запрещено категорически, запрещено под страхом смертной казни (как вам объяснить это более доходчиво?). Подобный переход приведет к закипанию, потому что будут использованы материалы несоответствующих температурных градаций. Если в низкотемпературную систему с низкотемпературным отвердителем налить жаркий растворитель, лакокрасочный материал незатвердевающей лужей растечется по детали, и пленка на поверхности будет образовываться очень долго.
В противоположном варианте (жаркая система и низкотемпературный растворитель), наоборот, начнется резкая полимеризация верхних слоев, за которой не успеют нижние, что приведет к разрыву пленки.
Завершая разговор о растворителях, имеет смысл сказать несколько слов и по такому поводу. Практически у любого производителя ремонтных красок есть, чего греха таить, некоторые эффектные эмалевые краски, в которых во время высыхания металлические пластинки укладываются некорректно. Это факт неоспоримый, но только, уважаемые господа мастера кузовного ремонта, не надо использовать его в оправдание своих промахов.
Да, встречаются такие материалы, и что самое обидное — их нельзя «разжижить» растворителем, потому что уйдет цвет, металлические пластинки упадут на дно, а пигменты, наоборот, всплывут. И уменьшать количество растворителя тоже нельзя - пластинки не смогут раствориться в эмалевой краске, покрывной лак их не укроет, и они будут колючками торчать на поверхности ЛКМ. Из этого следует, что, опять же, не побоимся повторить это в сотый раз, поскольку это наиболее распространенная ошибка, нельзя по своему разумению добавлять или уменьшать количество растворителя. Лучше всего в этом случае использовать сверхмедленные растворители, которые присутствуют в каждой линейке и которыми можно красить в любых условиях.
Антисиликон
Любой серьезный производитель ремонтных лакокрасочных материалов имеет в линейке своей продукции очень интересный материал под названием антисиликон.
Хочется сразу предостеречь сервисменов от чрезмерного злоупотребления этой добавкой: во-первых, при ее добавлении покрытие становится совершенно не пригодным для последующего ремонта, а во-вторых, если она хотя бы раз была использована в мастерской, то кузовной участок в прямом смысле слова «подсаживается» на нее, как наркоман на иглу.
Мы не рассматриваем тот случай, когда клиент перед ремонтом натер машину «черепашкой», а мы этого не заметили и покрасили автомобиль. У нас все в кратерах, и мы готовы отдать клиенту столько же денег, сколько он заплатил, лишь бы он поскорее убрался от нас восвояси. Да, в этом случае антисиликоновая добавка оправданна, но во всех остальных ее применение по крайней мере неосмотрительно, если не сказать вредно.
Смотрите, что происходит: антисиликон содержит эмульгированные жиры. При его добавлении в краску происходит химическая реакция, в ходе которой антисиликоновый состав эмульгируется в краску в виде технического жира. Краска сама становится жирной, и когда мы красим ею по жиру, у нас все прекрасно схватывается. Что же творится дальше? Дальше эта зараза растаскивается по всему оборудованию, потому что пистолет мы моем в кювете — подошел другой маляр, помыл и тоже «заразился». Концентрированность добавки настолько велика, что, как бы хорошо мы ни промывали инструмент, изнутри вымыть ее просто не представляется возможным. Не забывайте, в каналах пистолета так много царапин и различных рисок (от того же ершика, которым мы чистим инструмент), куда забивается присадка, что абсолютно полностью обезжирить их у нас никогда не получится.
С окрашенной же поверхности через шлиф-бумагу антисиликон растаскивается вообще по всей сервисной станции. В результате все вокруг становится настолько грязным, что без добавки мы уже не в состоянии качественно работать.
Поэтому если вы все-таки решили применить эту присадку, то пожелание будет одно — используйте самый «убитый» пистолет, который вы найдете в самом дальнем углу цеха, и после использования его туда же обратно и засуньте. А после шлифования даже не до конца стертые абразивы сразу же выбрасывайте, и не дай вам бог потереть ими какую-нибудь другую поверхность, где антисиликона не было.
Возвращаясь к эволюции ЛКМ
Все было бы хорошо, если бы и сегодня продолжали красить так, как красили лет 10 назад, когда «металлики» попадались очень редко. Сегодня акрил в чистом виде, как мы привыкли его понимать, уже практически не встречается. Большинство лакокрасочных покрытий сегодня, и даже неэффектных, — двустадийные (двусистемные, двуслойные) ввиду большей долговечности и ремонтопригодности таких покрытий. То есть первый слой — базовый, вторым наносится лак, так называемая система «база под лак». Поэтому происходит четкая дифференциация функций, выполняемых различными слоями системы.
Если у одностадийных покрытий нанесенная за определенное количество проходов эмалевая краска придавала покрытию и цвет и блеск, обеспечивая при этом защиту поверхности от неблагоприятных воздействий, то у двуста-дийных цвет покрытию придает тонкий базовый слой, он отвечает за декоративность лакокрасочного покрытия, а вот все защитные функции ложатся уже на слой прозрачного лака (справедливости ради надо отметить, что и он тоже выполняет ряд декоративных функций, выступая в роли своеобразной лупы, придающей покрытию, если можно так выразиться, визуальный объем). Причем базовый слой может быть как «металликом», так и «неметалликом».
Существуют еще и трех-стадийные покрытия — покрытия с эффектом «перламутр». На базу в этом случае наносят слой прозрачного «перламутра» и только потом лак.
Можно годами дискутировать о том, что «серебрянка» значительно меньше подвержена коррозии за счет того, что в ней содержится металл, вы прекрасно знаете, что «серебрянка» гниет точно так же, как и простая краска, и ничуть не медленнее. Поскольку, как мы уже сказали, база — это просто декоративная подложка, не влияющая на износостойкие качества лакокрасочной поверхности.
Вы прекрасно помните те времена, когда «металлики» продавались в одной банке, и только при рассмотрении под лупой можно было установить, что получаемое покрытие имело металлические включения. Это и понятно. Когда все плавает «в одном флаконе», добиться оптического эффекта невозможно — краски получаются плоские.
Другое дело двустадийные материалы. С ними можно, что называется, играть — пропуская свет через лак, преломляя его, придавая различные свойства базовой подложке, мы делаем лакокрасочное покрытие неповторимо и сказочно красивым.
Так вот, все эффекты в покрытии, это касается и «металликов» и «перламутров», получаются только благодаря тому, что мы создаем многостадийное лакокрасочное покрытие (дву- или трех-). И только они обладают большой декоративной возможностью. Но ремонтникам работа с такими лакокрасочными материалами (мы имеем в виду не многостадийные покрытия вообще, как мы сказали, они более ремонтопригодны, а именно эффектные покрытия) доставляет кучу проблем. Главная из которых заключается в том, что, как ни крути, а металлическая частичка (слюда, алюминий и т. д.) — это все-таки нерастворимое инородное тело, которое может неравномерно распределиться по слою лакокрасочного материала. То есть которое ведет себя абсолютно непредсказуемо и своенравно.
Вторая проблема в том, что у нас получается лишний слой, которым мы должны обеспечить адгезию всей системы в целом. Хотя, как вы понимаете, это абсолютно никому из маляров не нужно. Им проще взять и покрыть грунт непосредственно краской. И такие покрытия однозначно всегда будут лучше. Лучше, потому что система проще. Тем не менее рынок диктует свои условия, которые мы должны выполнять. А чтобы их выполнять надо знать, с чем мы имеем дело.
Итак — база
База — это обратимый материал, обратимый в том смысле, что в задачу придумавших ее состав химиков не входило создание материала, не растворимого ни в кислотах, ни в щелочах, не смываемого ни водой, ни чем-либо еще. Поскольку целью была разработка декоративного слоя, служащего хорошей подложкой, для верхнего слоя, несущего основную нагрузку при эксплуатации автомобиля. И именно этот последующий слой и должен обладать отличными износо-, влаго- и атмосферостойкими характеристиками. Поэтому-то все базы с того момента, как только они появились, имеют в своей основе, как правило, полимеры на основе модифицированной целлюлозы.
Какие минусы? Главный, как мы уже и сказали, это его обратимость, причем от воздействия не только агрессивных растворителей, но и многих других технологических жидкостей, вплоть до обезжиривателей. Правда, база очень быстро сохнет, буквально полторы-две минуты, но такое быстрое высыхание влечет за собой большие проблемы при работе с «металликами». Они довольно-таки тяжело даются маляру, поскольку не успел он пройти всю машину, как база уже высохла. Хотя позже стали делать более совершенные составы, чтобы хоть как-то облегчить труд ремонтника.
Сегодняшняя база практически во всех линейках — это акриловые соединения. Вязкость и, соответственно, укрывистость у такого соединения значительно выше. Они выигрывают тем, что дольше сохнут и менее обратимы.
Больше ничего особенного сказать о них, пожалуй, нельзя, кроме того, что такая база тоже способна создавать глянец, ее очень легко пересушить, вплоть до того, что следующему слою будет не за что зацепиться. То есть надо обязательно учитывать технологическое время сушки. Лучше всего при стандартной температуре и влажности покрывать базу лаком минут через 15-20. Это идеально. За этот промежуток времени из базы полностью улетучится растворитель, и даже если его немного и останется, то никаких серьезных дефектов на лакокрасочном покрытии это не вызовет. Но если базовый слой еще жидкий и способен впитывать некоторое количество жидких фракций, покрытие его лаком приведет к матовению ЛКП. Хотя этот дефект поддается исправлению. Если же базу пересушить, довести до глянца, до совершенно твердого состояния, то с автомобиля такое покрытие обязательно слезет. Поэтому если через час вы не покроете ее лаком, нужной адгезии у вас уже не будет. Так что делайте выводы.